定制化生产

 

　　“多品种小批量”是五金行业一直以来面临的状况，网购时代的来临使得这一趋势更加明显，家具、家电、卫浴、汽车等产业个性化升级使得相关五金配套变得越来越复杂。定制化生产正在取代按库存生产，并逐步转为常态。

 

　　品质追溯

 

　　消费升级使得市场对于产品品质的要求越来越高，消费者越来越追求产品细节，品质追溯这类需求从汽车领域逐渐向上游供应商扩展。从原有核心关键部件的追溯逐步演变为全车零件追溯，品质追溯的要求也越来越严格。

 

　　自动化

 

　　五金加工行业多以机床为主的生产模式，但近年来随着人力成本的逐步增高，自动化设备被越来越多，而越来越多的设备需要联网采集数据。

 

　　智能制造

 

　　面对剧烈波动的市场，传统生产模式下劳动密集的工人与车间，管理难度逐渐增大，越来越多的客户正在寻求新的竞争力。而智能制造、智慧车间越来越受到更多关注，是因为一个透明化的车间会让降本、增效的管理目标更容易达成。

 

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　　用户痛点

 

　　交期控制

 

　　市场订单变化迅速，优先满足客户交期是第一要务，但在传统作业管理模式下计划的制定与执行都依靠手工作业，不仅效率低下而且及其容易出错，因为交期不准确而丢单的情况时有发生。

 

　　工艺及数量管控

 

　　工艺路线与数量控制是现场管理中最难的部分，传统作业使用Excel进行数量汇总，不仅费时费力，而且前后工序之间没有关联，导致前后产能不平衡。现场生产超计划或者漏生产现象比较普遍，生产进度也不能实时获取。

 

　　库存控制

 

　　五金生产一般为按单生产，但产品在部分规格参数上具有国际统一标准，所以可以视为“半模块化”的产品，为保证交期，工厂一般也会对常见规格的产品设置安全库存，但因为品类较多导致靠人力手工进行库存管理易出错，且数据的即时性可靠性不足。

 

　　少量多样的挑战

 

　　五金产品种类可谓极其丰富，一般五金厂产品都会有万余种，绝大多数为定制化生产，常用物料也有上万余种，是典型的少量多样生产模式，而且紧急插单、拼单生产的情况比较多，这对现场管理的灵活多样、柔性化提出了较高的要求。

 

　　价格与成本的敏感性

 

　　五金产品价格低，毛利低，采购价格极易受到大宗原材料价格浮动影响，劳动密集，人力成本较高。降低管理运营成本实行精益管理，通过信息化工具向企业经营要效益是这个行业一直在追求的目标。

 

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　　金蝶云·星空解决方案

 

　　屏+制造，重新定义车间：

 

　　传统车间的生产状态是“黑箱工厂”，在制品状态、机台状态、完工产量、品质等信息，在很大程度上是滞后的。金蝶云·星空智慧工厂通过现场触摸屏直达工人与机器设备，从底层抓取现场一手资料，从而使得“黑箱工厂”变为“透明工厂”。

 

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　　解决方案优势

 

　　1.一体化：PLM+ERP+MES一体化的开发运行平台，无需复杂异构系统集成；

 

　　2.聚焦化：聚焦在电子、机械等行业的车间现场管理业务场景；

 

　　3.可靠化：云+雾+端的部署模式，保证现场生产过程稳定性、安全性；

 

　　4.简单化：轻量级，通过HMI+条码+设备联网实现，现场操作简单。

 

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　　应用蓝图

 

　　第一阶段目标：实现车间生产进度的跟踪与计件工资的自动统计，解决现场失控的生产状态，使前后工序产能平衡，消除超计划生产浪费，消除订单遗漏；

 

　　第二阶段目标：产供销一体化，解决订单优先级问题，以销定产，确保交期；

 

　　第三阶段目标：智慧终端自助报工，解放统计人员繁重的数据统计录入工作，使其职能由数据录入转变为数据监督，赋能员工提高现场管控力度。

 

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　　解决方案全景图

 

　　成果1：重数据——打破部门壁垒，实现数据资产化集中

 

　　多部门信息流协同

 

　　在落实信息化之前，业务前后没有太多系统化的关联性，导致各个部门之间“各自为政”，公司整体运行效率得不到有效的提升。系统上线之后，订单信息和计划信息、生产信息、库存信息等完成了透明互通，将各个部门与订单牢牢绑在了一起，打破了原来在部门沟通和协调上的壁垒，大大提升了工作效率。

 

　　成果2：强结果——工艺数据化，订单条码全程跟踪

 

　　产品一体式跟踪单，集工艺路线、工艺参数、产品信息、加工尺寸基准、订单信息、作业跟踪为一体，并进行条形码标记。实现产品批次及生产全程跟踪管理，车间作业人员根据跟踪单可以随时检索生产需要的信息，极大的提高了生产现场的作业效率和数据准确性。

 

　　成果3：优计划——电子看板透明化履约体系

 

　　磨床紧急工令单看板

 

　　搭建基于数据化、可视化的沟通渠道。生产部门通过智慧终端和条码及时反馈信息到系统，业务部门可以通过报表随时跟踪销售订单产品对应的“可用库存数量、未销售数量、订单数量、生产中数量、当前的工序”等，生产调度，车间主管则可以通过电子看板随时关注紧急工单的实时进度和交货倒计时预警等信息。

 

　　成果4：挖价值——“屏+秤”激活车间现场数据价值

 

　　秤与屏实现互联：车间现场主要的计数方式为秤称重，通过工业屏与车间的台秤、地秤和吊秤设备进行通讯集成，报工操作时自动读取秤的克重和总重数据，并自动进行计数折算，取消人工干预环节，极大的提高了报工效率和数据的准确性；

 

　　成果5：深激活——计件工资激活员工经营意愿

 

　　计件工资表

 

　　计件工资系统极大的减轻了HR薪酬主管的工资核算工作量，提高了工资数据的准确性，实现了每日计件工资的自动计算。车间操作工则可以通过系统自助查询每个人工资报表，对每日完成工资做到心中有数，提升了工人工作的积极性。

 

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　　成功案例

 

　　新力五金

 

　　整厂产能提升40%，而管理流程反而更加轻松顺畅。各个部门之间流程打通，使得订单处理、生产计划、现场执行、上下工序之间都形成了链接。

 

　　华曙新能源汽车科技有限公司

 

　　建立“透明车间”，利用触摸屏、PDA构建生产过程在制品数据、工序派工数据和检验数据的实时反馈，基本实现日清日结。

 

　　立洲集团

 

　　以智能制造为核心的产、研、供、销一体化智能运营平台，初步实现了项目协同管理.智能设备排程、智慧车间执行、质量追溯体系、财务成本管理几大核心管理目标。